几十年来，聚焦于核心生产设备的自动化一直是投资的热点，促使该行业效率得到了显著提升。但是，先进自动化也给许多公司带来了新的挑战：只有提升技能及工作方法才能跟上技术的进步和工厂的复杂多变。
在许多情况下，技能的提高程度远远落后于技术的进步，即使公司能够提升部分业绩，也因为技能落后而显得微不足道。此外，在可靠性等领域的许多工作方法都是基于几十年前的流程，这些落后的流程无法充分利用传感器、通信和移动应用领域的先进技术。
在当前科技飞速发展的大环境下，制造商必须从根本上升级工作流程才能确保高效产出并实现盈利。
对于资本项目及后续的运营坚守传统做法的企业终将被那些追求标杆绩效（行业排名前25%）的企业超越。
为了使企业能够保持持续盈利，整个行业都应该改变以下5种传统作法：
1. 停止“设备运行直至故障发生”的模式。传统工厂的维修人员大部分时间都在修理故障设备。现在有了监测和控制自动化功能提供的实时智能预测，维护团队可以利用这些信息在故障发生之前，集中精力找出并解决潜在问题。对于不可避免的设备故障，则可以提前做好维护计划，从而帮助企业大幅度减少意外停车并降低安全事故，提高可用性和降低维护成本。
2. 无需常规现场巡检。尽管设备的安全性和可靠性依靠人工进行定期巡检依然是普遍做法，但是无线传感器的非侵入性和易于维护，使得人们可以通过更加经济的手段来获得范围更为广泛的有关安全性及可靠性的数据，这些从现场获得的数据还可以实时发送给远程专家，由他们在远程一体化运营中心监测和管理不同地点的工厂运营。通常，远程专家可以远程指导配备视频和音频工具的现场工作人员，而无需赶往现场。智能设备的发展使得设备自身就具有发现问题的能力，从而让工作人员在问题出现之前及时采取措施，避免停车和生产损失。正因为如此，获得有价值的专业知识将变得更加容易，而专家也可以将更多的时间用于关键工作。
3. 不局限于特定领域。以往油气行业都依赖自有专家进行工厂的日常维护，然而许多专家并没有在企业的核心领域工作，如只是研究某种类型的设备。工业物联网开辟了一种新模式，通过安全、有选择地共享流程、设备及运营数据，帮助企业选择合适的服务，为其在所需领域补充专业知识铺平道路，同时充分利用第三方专业领域的专家。
4. 消除信息及系统孤岛。通常，制造企业对其核心制造（如自动化系统、订单、库存以及当前生产率）涉及的数据有一个集成的信息看板。但是，生产效率的优化需要综合考虑这些数据、可靠性、安全性、环境数据及应用限制。在作出明智的生产决策之前，这些因素都需要考虑。随着软件技术的快速发展，数据集成面临的挑战正在快速得到突破，再加上当今发达的通讯，使得相关专家无论身在何处都能够提供决策支持。不同地点的远程专家可以获得同样的实时信息，从而以安全的方式协同合作，制定最佳方案。
工业物联网开辟了一种新的模式，可以安全、有选择地共享流程、设备及其它运营数据，还可以帮助生产企业选择合适的第三方专家。
5. 不要依赖过时的技能。为了实现过程改进并充分利用以数据驱动的全新商业环境，需要技能的提升和企业文化的变革。企业想获得成功就要对新的工作流程进行培训，使员工拥有数字化技能。基于“数字双胞胎”的虚拟仿真工具的出现也带来了培训的转型，员工可以在真实的工厂工艺、设备过程上进行模拟培训。它类似飞行仿真，在新工具、新方法甚至生产变化投入实际使用之前，可使用数字双胞胎进行训练和测试。据行业预测，未来十年因无法满足技能要求可能产生200万个岗位空缺，因此为新一代员工提供实战培训机会对于企业的成功至关重要。
要想摒弃长期以来的传统做法，需要管理层的支持，有坚定的变革意愿和专业的机构帮助，企业将获得盈利而不是继续在现有的运行环境中苦苦挣扎。
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